鍛壓機床的工作原理

    鍛壓機床是金屬和機械冷加工用的設備，他隻改變金屬（shǔ）的外（wài）形狀。下麵介紹一下鍛壓機床的工作原理（lǐ）：
    機械壓力機床工作時，由電動機通過（guò）三角皮帶驅動大皮帶輪（lún），經過齒輪副和離合器帶動曲柄滑塊機（jī）構，使（shǐ）滑塊和凸（tū）模直線下（xià）行（háng）。鍛壓工作完成後滑塊回程上行，離（lí）合器自動脫開，同時曲柄軸上的自（zì）動器接通，使滑（huá）塊停止在（zài）上止點附近。機械壓力機工作時（shí），由電動機（jī）通過三角（jiǎo）皮帶驅動大皮帶輪，經過齒輪副和離合器帶（dài）動曲柄滑塊機構，使滑塊和（hé）凸模直線（xiàn）下行。鍛壓工作完成後滑塊（kuài）回程上行，離合器自（zì）動脫開，同時曲柄軸上的自（zì）動器接通，使滑塊停止在上止點附近。
    輥鍛變形的實質（zhì）是坯料的軋製延伸，坯料部分（fèn）截麵（miàn）變小而長度增加。當截麵變形較大時，需要由幾（jǐ）道孔型經多次輥軋完成（chéng）。其工藝設計（jì）主要是（shì）合理的決定各工（gōng）步輥鍛的壓下量、展寬（kuān）量和延伸變形量。它們取決（jué）於輥徑的大小、孔型的形（xíng）狀尺寸、毛坯的溫度和（hé）冷卻潤滑等（děng）變形條件。有的雙支承輥鍛機在一端有輥軸伸出，這是懸臂式和雙支承式結合的複合型輥鍛機，它既能實現縱向輥鍛又能（néng）在懸臂端完成橫向展寬成形。在大批量輥鍛生產中，廣泛采用機械手傳送工件，實現生產過程的自動化，提高生產率，減輕勞動強度。
    用凸模對放置在凹模中的坯料加（jiā）壓，使之產生塑性流動，從而獲得相應於模具的型孔或凹凸（tū）模形狀的製件的鍛壓方法。擠壓時（shí），坯料產生三向壓（yā）應力（lì），即使（shǐ）是塑性較低的坯料，也可被擠壓成形。擠壓，特別是（shì）冷擠壓，材料利用（yòng）率高，材料的組織和機械性（xìng）能獲得改善，操作簡單，生產（chǎn）率高，可製作長杆、深孔、薄壁（bì）、異（yì）型（xíng）斷麵零（líng）件，是重要的少無切削加工工藝（yì）。擠壓主要（yào）用於金屬的成（chéng）形，也可用於塑料、橡膠、石墨和黏土坯料（liào）等非金屬的成形。
    每個曲柄滑塊機構稱為一個“點”。簡單（dān）的機械壓力機采用單點式，即隻有一個曲柄滑塊機構。有的大工作麵機械壓力機，為使滑塊底麵（miàn）受力均（jun1）勻和運動平穩而（ér）采用雙點或四點的。
    機械壓力機的載荷是衝（chōng）擊性的，即在一個工作周期內鍛壓（yā）工作的時間很短。短時的（de）較大功率（lǜ）比平（píng）均功率大十幾倍以上，因此（cǐ）在傳（chuán）動係統中都設（shè）置有飛輪。按（àn）平均功率選用的電動機啟動後，飛輪運轉至額定轉速（sù），積蓄動能。凸模接觸（chù）坯料開始鍛壓（yā）工（gōng）作後，電動機（jī）的驅動功率小於載荷（hé），轉速降低，飛輪釋放出（chū）積蓄的動能（néng）進行（háng）補償。鍛壓工作完成後，飛輪再次加速積蓄動能，以備下次使用。
    機械壓力機（jī）上（shàng）的離合器與製（zhì）動器之（zhī）間設有機械或電氣連鎖，以保證離合器接（jiē）合前製動器一定鬆開，製動器製動（dòng）前離合器一定脫開。機械（xiè）壓力機的操（cāo）作分為連續、單（dān）次行程和寸動，大多數是通過控製離合器和製（zhì）動器來（lái）實現的。滑塊的行程長度（dù）不變，但其底麵與工作麵之間的（de）距離（lí），可以通過螺杆調節。
    生產中（zhōng），有可能發生超過壓力機公稱工作力的現象。為保證（zhèng）設備進行，常在壓力機上裝設過載保護裝置。為了（le）保證操作者人身安，壓力機上麵裝有光電式或雙（shuāng）手操作（zuò）式（shì）人身保護裝置。